据石化联合会科技部统计，2012年，膜材料市场规模250亿元，自给率50%；工程塑料市场规模1000亿元，自给率60%；特种橡胶市场规模200亿元，自给率65%；有机氟硅材料市场规模300亿元，自给率70%；生物降解塑料市场规模20亿元，自给率90%；特种纤维及其复合材料市场规模20亿元，自给率50%；工程型热塑性弹性体市场规模90亿元，自给率40%；无机化工新材料市场规模700亿元，自给率80%；其他产品市场规模100亿元，自给率75%。化工新材料产业规模2580亿元，自给率为66%。
据介绍，近期，我国化工新材料产业取得了新的突破。在特种橡胶领域，采用我国自主技术建设的世界首套万吨级合成反式异戊橡胶工业化生产装置在山东青岛莱西市李权庄工业园区兴建，目前全部装置已经建成，预计月底装置将开始试生产。我国是第一个拥有该工业技术的国家，且合成工艺原理也是世界首创。
在膜材料领域，南京工业大学采用具有化学和热稳定性的多孔陶瓷膜作为支撑体，在其表面复合一层超薄、致密、无缺陷的有机分离层，从热开发了一系列既有自主知识产权的有机/无机复合渗透汽化膜。该有机/无机汽化膜已在异丙醇和酒精脱水中得到应用。
在特种纤维领域，烟台氨纶、神马集团、常州兆达均宣布生产出合格的对位芳纶产品。中简科技、中复神鹰、西安康本、蓝星集团都宣布T700产业化装置建成，标志着我国在上述两个产品领域工程化技术取得突破。
然而，尽管成绩不斐，我国化工新材料产业发展也存在一些问题：
一是企业规模小，研发能力弱，导致产品品种少、生产规模小。由于我国化工新材料研究起步晚，加上自主创新能力不强，很多关键技术尚未突破。尤其在高端领域严重依赖进口产品，同时我国化工新材料还普遍存在着品种单一，通用牌号较多，专用、特种等高性能牌号品种缺乏的问题。如碳纤维和芳纶，虽建成了产业化装置，但是量产产品竞争力远不如进口同类产品，工程化技术还应完善。
二是工程转化能力薄弱、制约了科技成果产业化。我国开展研究的大多是高校和科研机构，普遍存在工程转化能力薄弱的问题。中蓝晨光院于“六五”期间就开始了对位芳纶(1414)的小试研究。但到目前为止，均没有实现产业化技术突破。高校和科研机构较重视新技术的基础研究，而对其工程转化，实现工业生产的重视程度不足。而工程转化能力较强的企业对于技术较复杂，风险高的化工新材料生产技术的引进一般比较慎重，因此导致我国化工新材料工程转化能力薄弱，产业化技术落后，制约了科技成果的产业化。
三是应用技术研究落后、产品开发缺乏主动性。国内化工新材料企业普遍缺乏对产品的应用研究，对产品应用领域的开拓不太重视，造成我国化工新材料产品的应用研究滞后，深加工技术落后，应用市场开发较弱，关联行业之间缺乏沟通、交流，更谈不上实质意义上的合作开发。研发的目标多是下游行业提出需求，化工新材料生产研发企业再根据需求来生产满足合乎客户要求的产品，缺乏主动性。如我国自行开发的PA1212，最佳的性能是应用在汽车管路中，但是由于汽车行业门槛高、研发投入大，还没有完全在该领域实现对进口产品的替代。
四是部分产品盲目投资突出、造成大量资金浪费，资源紧张。我国化工新材料整体技术落后，少数技术较成熟甚至不成熟的产品确面临着盲目投资的问题，由于产能过大，导致企业开工率不足，造成大量资金浪费，内部竞争加剧，产品利润率下降，资源供应出现紧张。以合成橡胶行业为例，在建和计划建设项目有数十个，总产能为220万吨，大多数都是国内已有的产品和牌号。加上已有的产能，预计到2015年，其主要原料丁二烯消耗将达到367万吨，而我国目前丁二烯产量只有不到200万吨，全世界丁二烯贸易量也不过170万吨。因此预计到2015年，很多装置将因为没有原料而被迫降低开工率甚至停工。
五是自主创新体系和平台建设有待加强。总体来看，我国化工新材料领域的技术和产品以跟踪仿制为多，自主创新的少。我国已完成产业化和中试的化工新材料上千种产品中，目前只有聚酰胺1212(PA1212)等极少产品为世界首创，只有反式异戊橡胶产业化技术等个别技术有望达到国际水平，这都充分说明了我国化工新材料领域目前自主创新能力的严重不足，加强创新体系和平台建设是化工行业急需解决的迫切问题。
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三措施化解石化行业产能过剩
针对石化行业长期存在的产能过剩问题，中国石油和化学工业联合会会长李勇武近日表示，化解产能过剩矛盾是今年产业结构调整的重点，他建议，将产能过剩问题较为突出、落后产能较大的行业，纳入国家淘汰落后产能计划，按年度分解淘汰落后产能任务。
李勇武指出，淘汰落后是一项长期的任务，全行业要认真贯彻中央提出的“尊重规律、分业施策、多管齐下、标本兼治”要求，做好三方面工作：一是积极化解产能过剩矛盾。通过限制一批新建扩建产能，坚决淘汰一批、优化一批、转移一批过剩产能等手段，辅之以必要的经济和行政措施，如制定差别水价、电价政策，加大落后产能的运行成本等，严格控制产能无序扩张。二是形成创新驱动产业转型升级新动力。重点开发和推广中低品位化学矿和重质油等劣质资源的高效利用技术，重点突破和发展大宗合成材料及关键合成材料高性能化、低成本制造技术，以及开发特种工程塑料、膜材料、碳纤维及芳纶特种纤维、氟硅新材料等高端化工新材料制备技术等，推动产业向全球产业链高端加快转移，提高行业核心竞争力。三是促进产业绿色、循环、低碳发展。加强对汞污染、磷石膏、铬渣、PM2.5、挥发性有机物等行业重大环境问题的研究，积极推进化工园区科学规范发展。(陈祎淼)